Обзор техники Electrolux, Венгрия, сделано с умом

Современное производство — это высокотехнологичные линии сборки, электроника, быстрые человеческие руки и контроль качества на каждом этапе. Масштабность часто совмещается с компактностью. Так и на заводе Lehel в Венгрии, принадлежащем компании Electrolux, небольшие площади обеспечивают огромные объемы производства. При этом нет никакой тесноты, во всем чувствуется правильная организация пространства, логичное построение процессов, четкое понимание задач.

Текст: Галина СИЗИКОВА.

Electrolux, Венгрия, сделано с умом

Завод Lehel в Венгрии стал принадлежать компании Electrolux в 1991 году, но его история началась значительно раньше. Это производство было открыто в 1952 году. Сначала здесь выпускали листовой металл, а в 1958 году был представлен первый холодильник Lehel. В Советский Союз этот бренд не поставлялся, а вот в других странах социалистического содружества и в самой Венгрии холодильники пользовались стабильным спросом. И не случайно, ведь в 1969 году завод получил лицензию Sibir (Швейцария).

Новейшая история завода — производство холодильников и пылесосов Electrolux и AEG, которые отсюда, из маленького венгерского городка, отправляются во все уголки мира.

Всего в цехе по производству пылесосов располагается 13 конвейерных линий, некоторые из них запрограммированы на сборку нескольких моделей, что позволяет производить 17 разных моделей. Пылесосы собираются из комплектующих, приезжающих сюда из разных стран. Интересно, что из 80 грузовиков компонентов получается 25 грузовиков готовых пылесосов.

Такая вот линия

«Умные» линии сборки автоматически контролируют правильность работы. Сложнейшие современные технологии позволяют сделать процесс достаточно простым, во всяком случае, при взгляде со стороны. Каждый комплектующий элемент имеет индивидуальный штрих-код. Линия запрограммирована на выпуск определенной модели и знает все штрих-коды каждой детали. Если вдруг в руки рабочего попадает деталь с отсутствующей в программе маркировкой, лента фиксирует ошибку и не позволяет вставить ее в собираемый прибор.

Скорость работы на конвейерах высочайшая, достаточно сказать, что каждые 5 секунд в цехе «рождается» новый пылесос.

Работники одеты в футболки разного цвета, которые показывают специфику и без всяких бейджиков позволяют понять, чем занимается этот специалист. Главный человек на сборочной линии носит оранжевую майку, простые рабочие — синие, люди, отвечающие за внутреннюю логистику, — желтые.

Начинается сборка на линии с самого главного: установки «сердца» пылесоса — двигателя. Затем собираемый прибор путешествует по конвейеру, обрастает новыми деталями и постепенно превращается из «груды» железа и пластика в красивый, яркий, новенький пылесос. Перед тем как готовый агрегат перемещается в коробку, куда также складываются все необходимые аксессуары, насадки, паспорт и инструкция, каждый пылесос с помощью приборов проверяется на работоспособность.

Но это еще не все проверки. 5% готовой продукции проходят контроль в конце линии (обычно берется первый собранный прибор, а затем добирается нужное количество в хаотическом порядке). Проверяется работа двигателя, правильность комплектующих, подходят ли трубки, как раскручивается и скручивается шнур, крепко ли он держится и т.д. В общем, учитываются все нюансы.

Если вдруг обнаруживается ошибка, то сразу автоматически определяется участок на конвейере, где она произошла, кто ее совершил. Затем начинает проверяться каждый пылесос на наличие этой ошибки. Кстати, в памяти «умной»» линии содержатся не только штрих-коды деталей, но и данные работников. Поэтому даже через несколько лет в случае обнаружения брака компания может найти виновного. Очень интересная деталь: с одной стороны, кажется, что конвейер обезличивает людей, превращает их в «умелые руки», с другой стороны, личная ответственность высока как никогда.

Работа над ошибками

В конце каждой линии висит стенд с множеством графиков и выкладок. Там обязательно присутствует фотография ответственного за работу линии.. Проанализирован процент выполнения плана, особенности работы каждого участка, выделены «слабые» и «сильные» звенья цепи.

Пылесос же, упакованный в коробку, продолжает свое путешествие по залу. Все собранные на конвейере приборы одной модели штабелируются, закручиваются пленкой. Затем на готовую партию вешается ярлык с описанием, штрих-кодом и местом назначения. Вот теперь приборы полностью доверяются автоматике — и едут на склад, на второй этаж.

Проверка на стойкость

На территории завода действует собственная испытательная лаборатория, где проверяется качество работы различных моделей.

Главное испытание — длительность работы пылесоса. На специальном стенде мотор работает непрерывно в течение 650 часов, что, по расчетам специалистов, соответствует 10 годам эксплуатации. Кроме этого, в лаборатории оборудованы дорожки с напольным и ковровым покрытиями, по которым без устали взад-вперед бегают трубки с разными насадами. Так проверяется работоспособность и стойкость к ударам этих важных аксессуаров.

Тут же, в лаборатории, проверке подвергаются и беспроводные модели. Компания тщательно следит за качеством своей продукции, так как репутация — это важная составляющая успеха.

НЕМНОГО ИСТОРИИ

Компания Electrolux начиналась именно с производства пылесосов. Первый такой прибор для уборки LUX 1 был создан основателем компании в 1912 году. В 1921 году был представлен первый в мире передвижной бытовой пылесос, он двигался на салазках.

В 1964 году модель Luxomatic Z90 стала первым в мире пылесосом с одноразовым мешком, индикатором заполненности и автонамоткой шнура.

В 2004 году был представлен первый беспроводной пылесос Electrolux, ставший бестселлером и законодателем мод на многие годы.